To, co nie pasuje, zostanie dopasowane.
Może jakoś się uda? O nie! Podczas przejścia na TI-50 niczego nie pozostawiliśmy przypadkowi. Oficjalne rozpoczęcie produkcji nowej obudowy TI-50 w styczniu 2021 roku było ważnym kamieniem milowym w historii firmy. To, że ten start przebiegł tak płynnie, nie było przypadkowe. Przygotowania były intensywne i męczące, ale jak pokazuje rezultat, opłacały się.
Inżynierowie produkcji i rozwoju w robatherm w kontekście obudowy TI-50 często wspominają o metodzie Simultaneous Engineering. Pojęcie to oznacza, że poszczególne kroki rozwoju, które tradycyjnie wykonuje się po kolei, w przypadku tej metody pokrywają się czasowo. Zgodnie z wcześniejszymi metodami prawdopodobnie najpierw opracowana zostałaby koncepcja wyglądu obudowy, a następnie produkcja rozpoczęłaby integrację tej nowej koncepcji w procesy produkcyjne.
Ewentualnie mogłoby to doprowadzić do ponownych zmian obudowy w późniejszych fazach rozwoju, co byłoby bardzo czasochłonne. Zespół projektowy robatherm udowodnił, że dzięki metodzie Simultaneous Engineering ten proces może przebiegać zupełnie inaczej.
Można? Można!
Najważniejsza jest komunikacja i odpowiednio wczesne omówienie zakresów prac między działem rozwoju a produkcją. W końcu chodziło również o to, aby oprócz jakości produktów poprawić też procesy produkcyjne, zwiększając w ten sposób ich wydajność. Już we wczesnej fazie projektu stworzono prototypy i przeprowadzano studia wykonalności. W ten sposób sprawdzono, czy pomysły dadzą się zrealizować i czy na pewno sprawdzą się w praktyce.
11 800 paneli do startu
Już od maja 2019 roku produkowane były coraz bardziej złożone centrale wentylacyjne TI-50 w ramach serii zerowej. Każdy wyprodukowany zespół i każda centrala wentylacyjna zostały poddane weryfikacji i audytowi przez zespół rozwoju i produkcji. Rezultaty pozyskane z tej produkcji przedseryjnej zostały bezpośrednio uwzględnione w dalszych procesach. Do momentu startu serii w styczniu 2021 roku wyprodukowano m.in. 11 800 paneli i 2200 drzwi nowej obudowy TI-50.
Zaangażowanie wszystkich zainteresowanych osób
Podczas każdej fazy chętnie brano pod uwagę opinię członków różnych zespołów produkcji i montażu. Ich spostrzeżenia bezpośrednio wpłynęły na dalszy rozwój produktu. W ten sposób nie tylko zwiększono jakość nowej obudowy, lecz równocześnie podniesiono poziom identyfikacji pracowników z nową obudową i uzyskano akceptację dla zmian w przyszłych procesach. Pracownicy produkcji już w trakcie fazy testowej brali udział w teoretycznych i praktycznych szkoleniach. Aby umożliwić to mimo braku przerwy w bieżącej pracy, szkolenia organizowano na zasadzie rotacji.
Zmiany w sprzęcie i oprogramowaniu
Wprowadzenie obudowy TI-50 sprawiło, że konieczne stały się szeroko zakrojone zmiany w oprogramowaniu i infrastrukturze IT, procesach produkcyjnych, parku maszynowym, organizacji stanowiska pracy i zaopatrzeniu w materiały. Przejście na nową obudowę TI-50 dla samego działu zakupów oznaczało, że doszło prawie 100 części zakupowych. Przezbrojenie produkcji było sprawą oczywistą: aby móc lepiej odwzorować indywidualne warianty profili paneli, zakupiono i zintegrowano w park maszynowy w pełni automatyczną piłę.
Wyzwanie: jednoczesna produkcja dwóch typów obudowy
Równoczesna produkcja dwóch serii obudowy, zarówno dotychczasowej, jak i TI-50, była dla działu produkcji wyjątkowym wyzwaniem. Przed uruchomieniem produkcji seryjnej wprowadzono linie pilotażowe, a ich stanowiska robocze przygotowano do przestawienia na TI-50. Podczas gdy urządzenia testowe stawały się coraz bardziej złożone, a ich udział w zdolnościach produkcyjnych ciągle wzrastał, jednocześnie trzeba było zadbać o to, aby nie zakłócić procesów produkcyjnych dotychczasowej serii obudów.
Spokojna przerwa świąteczna? Ależ skąd.
Ostateczne przestawienie na TI-50 nastąpiło w trakcie przerwy bożonarodzeniowej, dzięki czemu w styczniu 2021 roku można było uruchomić produkcję TI-50. W trakcie czasu, który dla większości osób jest wolny, zespół robatherm przygotował m.in. linie montażowe i swoje stanowiska pracy. W zakładach produkcyjnych w Jettingen-Scheppach i Burgau przestawiono około 1000 miejsc magazynowych i wymieniono ok. 1750 pojemników małoformatowych, tak zwanych „pojemników KLT”.
Czas na dłuższą fazę testową
Dzięki metodzie Simultaneous Engineering od razu po uzyskaniu odpowiednich informacji z poprzedniego etapu rozwoju, można było rozpocząć już kolejny. Nie trzeba było zatem czekać na całkowite zakończenie poprzedniego etapu. To wymagało lepszej komunikacji, ale skutkowało znacznie krótszym czasem rozwoju. Ten zaoszczędzony czas dobrze wykorzystano na kompleksowe testy w praktyce. Dzięki tym intensywnym testom obudowa TI-50 była nie tylko gotowa do wprowadzenia na rynek w czasie oficjalnej prezentacji, lecz została już sprawdzona w warunkach praktycznych.
„Uruchomienie produkcji przebiegło bez przeszkód dzięki staraniom całego zespołu projektowego”.
Andreas Lamprecht
Odpowiada m.in. za zakłady produkcyjne w Jettingen-Scheppach i Burgau.